萃取操作
的有关信息介绍如下:操作程序:
向待分离溶液中加入与之不相互溶解的萃取剂,形成共存的两个液相。利用原溶剂与萃取剂对各组分的溶解度的差别,使它们不等同地分配在两液相中,通过两液相的分离,实现组分间的分离。
如碘的水溶液用四氯化碳萃取,几乎所有的碘都移到四氯化碳中,碘得以与大量的水分开。
萃取的注意事项:
1、使用前先检查是否漏液。
2、振荡时,双手托住分液漏斗,右手按住瓶塞,平放,上下振荡。
3、放液前,要先打开瓶塞。
4、放液时,记住下层的为密度大的液体,从下面放出.上层的为密度相对小的液体,从上面倒出。
5、用完后应马上清洗干净。
扩展资料:
萃取的原理:
用物质在两种互不相溶(或微溶)的溶剂中溶解度或分配系数的不同,使物质从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取,将绝大部分的化合物提取出来。
分配定律是萃取方法理论的主要依据,物质对不同的溶剂有着不同的溶解度。同时,在两种互不相溶的溶剂中,加入某种可溶性的物质时,它能分别溶解于两种溶剂中,
实验证明,在一定温度下,该化合物与此两种溶剂不发生分解、电解、缔合和溶剂化等作用时,此化合物在两液层中之比是一个定值。
参考资料来源:
操作程序:向待分离溶液中加入与之不相互溶解的萃取剂,形成共存的两个液相。利用原溶剂与萃取剂对各组分的溶解度的差别,使它们不等同地分配在两液相中,通过两液相的分离,实现组分间的分离。
如碘的水溶液用四氯化碳萃取,几乎所有的碘都移到四氯化碳中,碘得以与大量的水分开。
注意事项:必须达成,萃取剂和原溶剂互不混溶 ,萃取剂和溶质互不发生反应 ,溶质在萃取剂中的溶解度远大于在原溶剂中的溶解度的条件。
扩展资料:
萃取与其他分离溶液组分的方法相比,优点在于常温操作,节省能源,不涉及固体、气体,操作方便。
萃取在如下几种情况下应用,是有利的:
1、料液各组分的沸点相近,甚至形成共沸物,为精馏所不易奏效的场合,如石油馏分中烷烃与芳烃的分离,煤焦油的脱酚。
2、低浓度高沸组分的分离,用精馏能耗很大,如稀醋酸的脱水。
3、多种离子的分离,如矿物浸取液的分离和净制,若加入化学品作分部沉淀,不但分离质量差,又有过滤操作,损耗也大。
4、不稳定物质(如热敏性物质)的分离,如从发酵液制取青霉素。
参考资料来源:
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萃取操作及注意事项
操作步骤 操作要点 简要说明 现象 注意事项
准备
选择较萃取剂和被萃取溶
液总体积大一倍以上的分液
漏斗。检查分液漏斗的盖子
和旋塞是否严密 检查分液漏斗是否泄漏的
方法,通常先加入一定量的
水,振荡,看是否泄漏
①不可使用有泄漏的分液斗,以
保证操作安全
②盖子不能涂油
加料
将被萃取溶液和萃取剂分
别由分液漏斗的上口倒入,
盖好盖子
萃取剂的选择要根据被萃
取物质在此溶剂中的溶解度
而定,同.时要易于和溶质分
离开,最好用低沸点溶剂。一
般水溶性较小的物质可用石
油醚萃取;水溶性较大的可
用苯或乙醚l水溶性极大的
用乙酸乙酯 液体分
为两相
必要时要使用玻璃漏斗加料
振荡
振荡分液漏斗,使两相液
层充分接触
振荡操作一般是把分液漏
斗倾斜,使漏斗的上口略朝
下 液体混
为乳浊液
振荡时用力要大,同时要绝对防止
液体泄漏
放气
振荡后。让分液漏斗仍保
持倾斜状态,旋开旋塞,放出
蒸气或产生的气体,使内外
压力平衡 气体放
出
切记放气时分液漏斗的上口要倾斜
朝下,而下口处不要有液体
重复
振荡
再振荡和放气数次
操作和现象均与振荡和放气相同
静置
将分液漏斗放在铁环中,
静置
静置的目的是使不稳定的
乳浊液分层。一般情况须静
置10min左右,较难分层者
须更长时间静置
液体分
为清晰的
两层
在萃取时。特别是当溶液呈碱性时,
常常会产生乳化现象,影响分离。破坏
乳化的方法有:
①较长时间静置 ,
②轻轻地旋摇漏斗,加速分层
⑧若因两种溶剂(水与有机溶剂)部
分互溶而发生乳化,可以加入少量电
解质(如氯化钠),利用盐析作用加以
破坏I若因两相密度差小发生乳化,也
可以加入电解质,以增大水相的密度
④若因溶液呈碱性而产生乳化,常
可加入少量的稀盐酸或采用过滤等方
法消除
根据不同情况,还可以加入乙醇、磺
化蓖麻油等消除乳化
分离
液体分成清晰的两层后,
就可进行分离。分离液层时,
下层液体应经旋塞放出,上
层液体应从上口倒出 如果上层液体也从旋塞放
出,则漏斗旋塞下面颈都所
附着的残液就会把上层液体
沾污 液体分
为两部分
合并萃
取液
分离出的被萃取溶液再按
上述方法进行萃取,一般为
3~5次。将所有萃取液合并,
加入适量的干燥剂进行干燥
萃取次数多少,取决于分
配系数的大小
萃取不可能一次就萃取完全,故须
较多次地重复上述操作。第一次萃取
时使用溶剂量常较以后几次多一些,
主要是为了补足由于它稍溶于水而引
起的损失
蒸馏
将干燥了的萃取液加到蒸
馏瓶中·蒸去溶剂,即得到萃
取产物 分别得
到萃取溶
剂和产物 对易于热分解的产物,应进行减压
蒸馏